Lantor Coremat® XM4: anima sandwich in non-tessuto poliestere 4 mm, 100 cm, 540 kg/m³. Per laminati in GRP con resina epossidica, poliestere e vinilestere.
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Il Lantor Coremat® XM è il materiale d'anima sandwich di riferimento mondiale per i processi di laminazione a stampo aperto. È un non-tessuto in poliestere additivato con microsfere di vetro cave (diametro ~20 µm), distribuite uniformemente su tutta la sezione. Le microsfere vengono impregnate di resina durante la laminazione e si consolidano in una struttura cellulare compatta che bilancia leggerezza, rigidità e facilità di lavorazione in modo irraggiungibile dai materiali d'anima tradizionali.
Il Coremat XM4 — spessore 4 mm — è la variante più utilizzata in costruzione navale per scafi e coperte di media grammatura, in produzione di pannelli industriali e in applicazioni dove si vuole uno spessore d'anima significativo conservando la semplicità operativa del laminato manuale.
| Proprietà | Unità | XM 2 | XM 3 | XM 4 | XM 10 |
|---|---|---|---|---|---|
| Spessore | mm | 2,0 | 3,0 | 4,0 | 10,0 |
| Lunghezza rotolo | m | 80 | 50 | 40 | 15 |
| Larghezza rotolo | m | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Peso a secco | g/m² | 80 | 110 | 140 | 250 |
| Assorbimento resina | kg/m² | 1,0 | 1,5 | 2,0 | 6,5 |
| Densità impregnata | kg/m³ | 540 | 540 | 540 | 680 |
| Proprietà | Valore | Norma |
|---|---|---|
| Resistenza a flessione | 8,5 MPa | ASTM D790 |
| Modulo a flessione | 1.250 MPa | ASTM D790 |
| Resistenza a trazione trasversale | 4 MPa | ASTM C297 |
| Resistenza a compressione (10% deform.) | 10 MPa | ISO 844 |
| Resistenza a taglio | 3 MPa | ASTM C273-61 |
| Modulo a taglio | 25 MPa | ASTM C273-61 |
A differenza di schiume PVC/PET o balsa — che richiedono adesivi, preparazione superficiale e attenzione al bloccaggio meccanico — il Coremat si comporta come un normale strato di fibra di rinforzo: si stende sul laminato bagnato, si impregna con la stessa resina già in uso, e si consolida senza passaggi aggiuntivi.
Le microsfere di vetro cave (Ø ~20 µm) occupano circa il 60–70% del volume del non-tessuto. Quando la resina le impregnata, rimangono intrappolate nella matrice solida formando una struttura cellulare chiusa che:
| Caratteristica | Coremat XM4 | Schiuma PVC/PET | Balsa | Laminato solido |
|---|---|---|---|---|
| Processo di laminazione | ⬆ Come la fibra — nessuna prep | Incollaggio + attesa | Incollaggio + attesa | Solo fibra, no core |
| Rigidità flessionale specifica | ⬆ Elevata | ⬆⬆ Molto elevata | ⬆⬆ Molto elevata | Bassa |
| Densità core | 540 kg/m³ | 60–200 kg/m³ | 120–200 kg/m³ | — |
| Resistenza all'umidità | ⬆ Ottima | ⬆ Ottima (cella chiusa) | ⚠ Moderata | ⬆ Ottima |
| Formabilità su curve | ⬆ Flessibile — si adatta | ⚠ Richiede tagli | ⚠ Richiede tagli | ✅ Sempre |
| Print blocker | ✅ Sì | ❌ No | ❌ No | ❌ No |
| Costo | Medio | Medio-alto | Medio | Basso |
| Ideale per | Open mould, hand lay-up | Infusione, prestazioni alte | Infusione, navi | Strutture sottili |
È il prodotto più diffuso in cantieristica per aumentare la rigidità di scafi in vetroresina senza passare a strutture sandwich complesse. Un singolo strato di Coremat XM4 tra due pelli di tessuto di vetro aumenta la rigidità del pannello di 4–8 volte rispetto al laminato solido equivalente, riducendo il peso finale.
Pareti laterali, tetti e pavimenti di veicoli commerciali, rimorchi e camper dove il rapporto rigidità/peso è prioritario e la produzione avviene con laminazione manuale o spray-up a stampo aperto.
Rivestimenti interni ed esterni di veicoli su rotaia e autobus dove il Coremat garantisce pannelli rigidi e leggeri conformi alle normative antifumo e antifiamma dei trasporti pubblici.
Nei kayak e nelle tavole da surf professionali il Coremat sostituisce la laminazione multistrato, riducendo i tempi di produzione e ottenendo superfici interne lisce. Nelle vasche e piscine in GRP garantisce pannelli rigidi e impermeabili con minore peso strutturale.
Pannellature per facciate industriali, contenitori per prodotti chimici e serbatoi in vetroresina dove la rigidità è necessaria ma non giustifica l'adozione di schiume strutturali costose.
Coperture delle gondole (nacelle covers) e ogive dei rotori delle turbine eoliche, dove si producono grandi superfici con laminazione manuale richiedendo leggerezza, rigidità e resistenza agli agenti atmosferici.
1. Laminare il primo strato di tessuto di rinforzo sullo stampo con resina (epossidica o poliestere).
2. Prima che la resina gelifica, posizionare il Coremat XM4 sopra il laminato ancora bagnato.
3. Impregnare abbondantemente il Coremat con ulteriore resina — 2,0 kg/m² sono necessari per saturare completamente le microsfere.
4. Degasare con rullo a strappare eliminando le bolle d'aria.
5. Applicare il secondo strato di tessuto di rinforzo sopra il Coremat impregnato.
6. Lasciare gelificare e procedere con il postcuring come da scheda resina.
Il Coremat XM4 si taglia facilmente con forbici da sarto o rotella da taglio. Essendo flessibile, si adatta a curve moderate senza necessità di tagli o incisioni — a differenza di schiume e balsa. Per raggi di curvatura molto stretti (<50 mm) praticare leggere incisioni parallele sul lato interno della curva.
Per 1 m² di Coremat XM4 prevedere in totale:
Il Coremat XM (questo prodotto) è ottimizzato per laminazione manuale e spray-up: ha una struttura aperta che si impregna rapidamente per diffusione della resina applicata a pennello o rullo. Il Coremat Xi è progettato specificamente per infusione sottovuoto e RTM: ha canali di flusso integrati che permettono alla resina di penetrare uniformemente anche con gradienti di pressione bassi. Se lavori principalmente con infusione sotto vuoto, considera il Coremat Xi o il Lantor Soric.
Sì. Il Coremat XM è compatibile con resine epossidiche, poliestere (orto e iso), vinilestere e fenoliche. Con resina epossidica si ottengono le proprietà meccaniche migliori e una maggiore resistenza all'assorbimento d'acqua, ideale per costruzioni marine di alto livello.
Considerando un sandwich tipico (tessuto vetro 300g + XM4 + tessuto vetro 300g) con resina poliestere:
Pelli (600g fibra + ~600g resina) + Core (140g secco + 2.000g resina) = circa 3.340 g/m² totali. Uno spessore totale di circa 5–5,5 mm con rigidità flessionale tipica di un laminato solido da 10–15 mm — cioè una riduzione peso del 30–40% a parità di rigidità.
Sì. Il Coremat XM viene usato anche come strato intermedio tra il gelcoat e la prima pelle di rinforzo per eliminare l'effetto "print through" (visibilità della trama del tessuto sulla superficie finita). In questo caso si usa normalmente il formato più sottile (XM2), ma anche l'XM4 è adatto se si desidera contemporaneamente spessore strutturale e superficie liscia.
Il Coremat XM è un prodotto secco (non preimpregnato) e non contiene resina: la sua durata di conservazione è praticamente illimitata se tenuto al riparo dall'umidità, dalla polvere e dalla luce UV diretta, avvolto nella confezione originale. Non è soggetto a scadenza come i prepreg o gli indurenti.
Il Coremat XM ha ottima resistenza all'umidità: le microsfere di vetro a cella chiusa non assorbono acqua e la struttura in poliestere è chimicamente inerte all'acqua salata. Per applicazioni in immersione continua (opera viva, scafi) è comunque consigliato abbinarlo a resina epossidica (minore osmosi rispetto al poliestere) e a un adeguato sistema di protezione antiosmosi.
Produttore: Lantor BV · Veenendaal, Paesi Bassi · Marchio: Coremat® · Dati tecnici dal datasheet ufficiale TD-Coremat-XM (2024). Compatibile con resine epossidiche, poliestere, vinilestere e fenoliche.
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